อุตสาหกรรมการผลิตสินค้าอิเล็กทรอนิกส์กำลังเข้าสู่จุดเปลี่ยนสำคัญ เมื่อแอปเปิลนำเทคโนโลยีการพิมพ์โลหะ 3 มิติมาใช้ในระดับมหาชนเป็นครั้งแรกกับตัวเรือนไทเทเนียมของนาฬิกา Apple Watch Ultra 3 และ Series 11เป็นการผลิตเชิงอุตสาหกรรมด้วยวิธี “สร้างวัสดุขึ้นทีละชั้น” แทนการตัดออกจากโลหะก้อนใหญ่ ทำให้ทั้งสองรุ่นสามารถใช้ผง ไทเทเนียมรีไซเคิล 100% เกรดเดียวกับอุตสาหกรรมอวกาศ และลดการใช้โลหะดิบลงได้ถึงครึ่งหนึ่ง การเปลี่ยนมาใช้วิธีการผลิตแบบเพิ่มเนื้อวัสดุ ไม่ได้เป็นเพียงเรื่องสิ่งแวดล้อม แต่ยังเป็นการปลดล็อกข้อจำกัดด้านดีไซน์และวิศวกรรม โดยรุ่น Ultra 3 ต้องให้ความแข็งแรงในน้ำหนักที่เบา ส่วน Series 11 ต้องได้ผิวสัมผัสเรียบเงาราวกระจกทั้งหมดต้องเป็นไปตามมาตรฐานความสวยงาม ความทนทานและการใช้งานจริง ขณะเดียวกันยังต้องรักษาแนวทางด้านความยั่งยืนตามเป้าหมาย “Apple 2030” ที่ตั้งเป้าลดการปล่อยคาร์บอนสุทธิในซัพพลาย เชนทั้งหมด และเปลี่ยนมาใช้พลังงานหมุนเวียนในกระบวนการผลิตในแง่วัสดุศาสตร์ การพิมพ์ 3 มิติได้เปลี่ยนวิธีคิดจาก “การตัดทิ้ง” มาเป็น “การสร้างขึ้นทีละชั้น” ผลที่ได้คือสามารถพิมพ์ตัวเรือนให้ใกล้เคียงกับรูปทรงสุดท้ายตั้งแต่ต้น ทำให้ชิ้นงานต้องผ่านการตกแต่งน้อยลง และใช้วัตถุดิบเพียง 50% ของการผลิตแบบเดิม การลดลงขนาดนี้แปลว่าโลหะที่เคยต้องใช้สำหรับนาฬิกาหนึ่งเรือน สามารถผลิตได้ถึงสองเรือนซึ่งแอปเปิลประเมินว่าจะช่วย ประหยัดไทเทเนียมดิบได้มากกว่า 400 เมตริกตันภายในปีเดียว เทคโนโลยีนี้ยังกระทบมิติด้านการทำงานของอุปกรณ์สวมใส่ โดยเฉพาะรุ่น Cellular ที่ต้องรับสัญญาณผ่านเสาอากาศ วิธีพิมพ์แบบเพิ่มเนื้อวัสดุช่วยให้สามารถสร้างพื้นผิวภายในรูปแบบเฉพาะ เพื่อเพิ่มแรงยึดเกาะระหว่างพลาสติกกับโลหะทำให้การป้องกันน้ำดีขึ้นโดยไม่ต้องเพิ่มชิ้นส่วนหรือขั้นตอนประกอบเพิ่มเติม นี่คือการใช้เทคโนโลยีการผลิตแก้ปัญหาทางวิศวกรรมซึ่งซ่อนอยู่ในดีไซน์ ไม่ใช่แค่ทำเพื่อความสวยงามอย่างเดียวเบื้องหลังการผลิตแบบนี้ต้องอาศัยความแม่นยำระดับสูง เครื่องพิมพ์แต่ละเครื่องติดตั้งกัลวานอมิเตอร์และเลเซอร์ 6 ชุด เพื่อสร้างชิ้นงานกว่า 900 ชั้นจากผงไทเทเนียมละเอียดขนาดประมาณ 50 ไมครอน ระหว่างการหลอมต้องควบคุมออกซิเจนอย่างเข้มงวดเพื่อป้องกันปฏิกิริยาที่อาจ ทำให้โลหะเกิดความเสี่ยง หลังพิมพ์เสร็จชิ้นงานต้องผ่านการดูดและ เขย่าผงส่วนเกินด้วยคลื่นอัลตราโซนิก แยกด้วยลวดไฟฟ้าพร้อมสารหล่อเย็น และตรวจสอบด้วยระบบออปติคอลอัตโนมัติก่อนเข้าสู่ การประกอบ เมื่อกระบวนการขยายตัวและมีความแม่นยำมากขึ้น เทคโนโลยีเดียวกันนี้ถูกนำไปใช้กับสินค้าอื่น เช่น พอร์ต USB-C ของ iPhone Air ซึ่งใช้การพิมพ์โลหะ 3 มิติเพื่อสร้างช่องเสียบที่บางลงแต่แข็งแรงขึ้น สิ่งนี้สะท้อนให้เห็นว่าเมื่อเทคโนโลยีผลิตชิ้นส่วน ด้วยวิธีเพิ่มเนื้อวัสดุถูกพิสูจน์แล้วในระดับอุตสาหกรรม การประยุกต์ใช้ก็สามารถขยายจากชิ้นส่วนขนาดเล็กไปสู่ผลิตภัณฑ์หลัก ได้มากขึ้นเรื่อยๆการพิมพ์ 3 มิติในวันนี้จึงไม่ได้เป็นเพียงเครื่องมือสร้างชิ้นงานต้นแบบอีกต่อไป แต่เป็นเครื่องมือกำหนดอนาคตการผลิตสินค้าอิเล็กทรอนิกส์แบบยั่งยืน ทั้งในด้านการใช้ทรัพยากร การออกแบบและความสามารถในการรองรับความซับซ้อนเชิงโครงสร้างหากแรงผลักนี้เดินหน้าต่อไป อุตสาหกรรมอาจเปลี่ยนจากการ “ตัดวัสดุออก” สู่ยุคของการ “สร้างวัสดุขึ้นทีละชั้น” ที่ใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่า และเปิดพื้นที่ใหม่ให้การออกแบบที่เคย เป็นไปไม่ได้ กลายเป็นมาตรฐานในสินค้ารายวันของผู้บริโภคในอนาคต.คลิกอ่านคอลัมน์ “บทความไซเบอร์เน็ต” เพิ่มเติม
