Green Steel โอกาสของประเทศไทย การก้าวสู่ฐานผลิตแต่ยังต้องประเมินรอบด้าน

ในช่วงทศวรรษที่ผ่านมา ปัญหาการเปลี่ยนแปลงสภาพภูมิอากาศได้กลายเป็นประเด็นสำคัญระดับโลก ส่งผลให้รัฐบาล นักลงทุน และผู้บริโภค หันมาให้ความสำคัญกับการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกอย่างจริงจัง ภาคอุตสาหกรรมหนัก โดยเฉพาะอุตสาหกรรมเหล็ก ซึ่งเป็นหนึ่งในแหล่งปล่อยก๊าซคาร์บอนได ออกไซด์ (CO2) รายใหญ่ที่สุดของโลก ถูกกดดันให้ต้องเปลี่ยนผ่านสู่รูปแบบการผลิตที่สะอาดและยั่งยืนมากขึ้น

การเร่งเป้าหมาย Net Zero ภายในปี 2050 ในหลายประเทศ ทำให้แนวคิดเรื่อง “Green Steel” หรือเหล็กคาร์บอนต่ำไม่ได้เป็นเพียงทางเลือกเชิงเทคโนโลยีอีกต่อไป แต่กลายเป็นเงื่อนไขสำคัญของความสามารถในการแข่งขันทางเศรษฐกิจในอนาคต โดยเฉพาะเมื่อสหภาพยุโรป (EU) เริ่มใช้มาตรการ Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) ซึ่งจะเก็บค่าคาร์บอนจากสินค้านำเข้าที่ผลิตด้วยกระบวนการปล่อยก๊าซสูง

ในบริบทนี้ประเทศไทยซึ่งมีโครงสร้างอุตสาหกรรมเหล็กแตกต่างจากประเทศผู้ผลิตเหล็กต้นน้ำรายใหญ่ กลับมี “โอกาสเชิงโครงสร้าง” ในการก้าวสู่ฐานการผลิต Green Steel หากสามารถบริหารจัดการข้อจำกัดด้านวัตถุดิบ พลังงาน และนโยบายได้อย่างเหมาะสม

Green Steel สำคัญอย่างไร

Green Steel หมายถึง เหล็กที่ผลิตด้วยกระบวนการที่ลดหรือเกือบไม่ปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ เมื่อเทียบกับการผลิตเหล็กแบบดั้งเดิมซึ่งใช้เตาหลอม Blast Furnace และถ่านหิน หรือโค้กเป็นเชื้อเพลิงหลัก กระบวนการแบบดั้งเดิมนี้ปล่อย CO2 เฉลี่ยสูงถึง 1.8–2.3 ตันต่อการผลิตเหล็ก 1 ตัน

เทคโนโลยีหลักในการผลิต Green Steel ในปัจจุบัน ประกอบด้วย

1.Electric Arc Furnace (EAF) ซึ่งใช้ไฟฟ้าในการหลอมเศษเหล็ก (scrap) มีการปล่อย CO2 ต่ำกว่ามาก โดยเฉลี่ยเพียง 0.7-0.9 tCO2/t steel และสามารถลดลงได้อีกหากใช้ไฟฟ้าจากพลังงานหมุนเวียน

2.Hydrogen-based Direct Reduction (H2-DRI) ซึ่งใช้ไฮโดรเจนสีเขียวแทนถ่านหินในการแยกเหล็กออกจากแร่เหล็ก ช่วยลดการปล่อยคาร์บอนอย่างมีนัยสำคัญ และถูกมองว่าเป็นเทคโนโลยีแห่งอนาคตของอุตสาหกรรมเหล็กต้นน้ำ

Green Steel จึงมีบทบาทสำคัญทั้งในมิติสิ่งแวดล้อมและเศรษฐกิจ เนื่องจากอุตสาหกรรมเหล็กมีสัดส่วนการปล่อย CO2 ราว 7% ของการปล่อยทั้งหมดของโลก การลดคาร์บอนในภาคส่วนนี้จึงเป็นกุญแจสำคัญต่อการบรรลุเป้าหมายด้านสภาพภูมิอากาศของโลก

สถานะ Green Steel ในไทย

ประเทศผู้ผลิตเหล็กหลักของโลก เช่น จีน ญี่ปุ่น เกาหลี เวียดนาม และอินโดนีเซีย ล้วนมีฐานการผลิตแบบ Blast Furnace/Basic Oxygen Furnace (BF/BOF) ซึ่งพึ่งพาถ่านหินเป็นหลัก โครงสร้างดังกล่าวทำให้ประเทศเหล่านี้มีต้นทุนคาร์บอนสูง และเริ่มเผชิญแรงกดดันจากมาตรการด้านสิ่งแวดล้อมของประเทศคู่ค้า โดยเฉพาะ CBAM ของสหภาพยุโรป

CBAM กำหนดให้สินค้านำเข้า เช่น เหล็ก ต้องรายงานและชำระต้นทุนคาร์บอนตามการปล่อย CO2 จากกระบวนการผลิต ซึ่งทำให้เหล็กที่ผลิตจากถ่านหินแข่งขันได้ยากขึ้นในตลาดยุโรปในระยะยาว

ในขณะที่หลายประเทศต้องลงทุนมหาศาลเพื่อเปลี่ยนผ่านจาก BF/BOF ไปสู่เทคโนโลยีใหม่ ประเทศไทยกลับไม่มีการถลุงเหล็กจากแร่ในเชิงพาณิชย์ และใช้เตาไฟฟ้า EAF หลอมเศษเหล็กเป็นหลัก โครงสร้างนี้กลายเป็นจุดแข็งเชิงโครงสร้างที่สำคัญของไทยในบริบท Green Steel

ปัจจุบันประเทศไทยยังไม่มีนโยบาย Green Steel เฉพาะทางในระดับชาติ แต่มีกรอบนโยบายด้านสภาพภูมิอากาศและอุตสาหกรรมที่สนับสนุนแนวคิดนี้อย่างชัดเจน คือ

1. เป้าหมายด้านสภาพภูมิอากาศของประเทศ โดยประเทศไทยได้ประกาศเป้าหมาย Carbon Neutrality ภายในปี 2050 และ Net Zero GHG ภายในปี 2065

เป้าหมายดังกล่าวทำให้อุตสาหกรรมหนัก รวมถึงอุตสาหกรรมเหล็ก ต้องปรับตัวสู่การผลิตที่ปล่อยคาร์บอนต่ำมากขึ้น

2.การสนับสนุนการเปลี่ยนผ่านอุตสาหกรรม ภาครัฐได้เริ่มดำเนินการเตรียมความพร้อม เช่น การพัฒนาระบบข้อมูลการปล่อยก๊าซเรือนกระจกของอุตสาหกรรม, การส่งเสริมเทคโนโลยีสะอาด พลังงานหมุนเวียน และไฮโดรเจน, การเตรียมภาคอุตสาหกรรมเพื่อรองรับกฎระเบียบการค้าระหว่างประเทศ เช่น CBAM

3.กฎหมายและกลไกในอนาคต โดยร่างพระราชบัญญัติการเปลี่ยนแปลงสภาพภูมิอากาศ (Climate Change Bill) ของไทย ซึ่งอยู่ระหว่างการพิจารณา จะกำหนดให้ภาคธุรกิจรายงานการปล่อยก๊าซเรือนกระจก และเปิดทางให้เกิดกลไกสนับสนุนทางการเงินสำหรับการลงทุนในเทคโนโลยีคาร์บอนต่ำ ซึ่งจะเอื้อต่อการพัฒนา Green Steel ในระยะยาว

จุดแข็งเชิงโครงสร้างของไทย

ประเทศไทยมีความได้เปรียบสำคัญ คือ การผลิตเหล็กด้วย EAF ที่ใช้เศษเหล็กเป็นวัตถุดิบหลัก ทำให้การปล่อย CO2 ต่อหน่วยการผลิตต่ำกว่าประเทศผู้ผลิตเหล็กต้นน้ำอย่างมีนัยสำคัญ อย่างไรก็ตาม ข้อได้เปรียบนี้มาพร้อมกับข้อจำกัดเชิงโครงสร้าง สองประการ ได้แก่

1.ข้อจำกัดด้านเศษเหล็ก : ประเทศไทยมีเศษเหล็กหมุนเวียนปีละประมาณ 4.5-5.0 ล้านตัน ขณะที่ความต้องการใช้รวมของโรงงาน EAF อยู่ที่ 6-6.5 ล้านตันต่อปี ทำให้ต้องนำเข้าเศษเหล็ก 1.5-2 ล้านตันต่อปี ในขณะที่ทั่วโลกกำลังก้าวเข้าสู่ยุคเศษเหล็กขาดแคลน หลายประเทศเริ่มสงวนเศษเหล็กไว้ใช้ภายในประเทศ เช่น จีนที่จัดให้เศษเหล็กเป็นทรัพยากรและเก็บภาษีส่งออกสูงถึง 40%

2.ความไม่พร้อมของไฟฟ้าสีเขียว : แม้กระบวนการ EAF จะปล่อยคาร์บอนต่ำ แต่หากใช้ไฟฟ้าจากกริดที่มีสัดส่วนพลังงานฟอสซิลสูง ก็ยังคงมีการปล่อย CO2 ทางอ้อมในระดับสูง ประเทศไทยยังขาดระบบรับรองการใช้ไฟฟ้าสะอาดแบบ Granular Certificate ที่สามารถยืนยันได้ว่าไฟฟ้าที่ใช้ในการผลิตเหล็กเป็นไฟฟ้าสีเขียวจริงในช่วงเวลาที่ผลิต

นายวิโรจน์ โรจน์วัฒนชัย ผู้อำนวยการสถาบันเหล็กและเหล็กกล้าแห่งประเทศไทย ระบุว่า แนวทางหลักในการลดการปล่อย CO2 ของอุตสาหกรรมเหล็กโลกในปัจจุบันมีสองแนวทาง คือ

1.การลดการใช้ถ่านหินด้วย Green Hydrogen

และ 2.การเพิ่มการผลิตเหล็กจากเศษเหล็กด้วย Scrap-EAF และไฟฟ้าสีเขียว

อย่างไรก็ดี เทคโนโลยีเหล่านี้ยังเผชิญความท้าทายหลายประการ เช่น โรงงาน H2-DRI ขนาดใหญ่ของโลกยังอยู่ในช่วงพัฒนา และคาดว่าจะยังไม่พร้อมใช้งานเชิงพาณิชย์อย่างแพร่หลายก่อนปี 2028-2035, การเปลี่ยนผ่าน BF ไปใช้ไฮโดรเจนต้องใช้เงินลงทุนระดับหลายพันล้านดอลลาร์ต่อโรงงาน และต้องอาศัยการสนับสนุนจากภาครัฐอย่างเข้มข้น, การใช้ไฟฟ้าสีเขียวอย่างต่อเนื่องเป็นสิ่งจำเป็น แต่ประเทศส่วนใหญ่รวมทั้งไทยยังไม่มีระบบรับรองการใช้ไฟฟ้าแบบ Granular Certificate เพื่อการยืนยันว่ากระบวนการผลิตใช้ไฟฟ้าสะอาดจริงในช่วงเวลาที่ผลิตเหล็ก, อุปทานเศษเหล็กทั่วโลกตึงตัว โดยกว่า 48 ประเทศพยายามสงวนเศษเหล็กไว้ใช้เอง เช่น จีนที่กำหนดให้เศษเหล็กเป็นทรัพยากรและเก็บภาษีส่งออกสูงถึง 40% และแม้กระบวนการ Scrap-EAF จะปล่อย CO2 ต่ำที่สุด แต่ยังมีปัญหาไฟฟ้าคาร์บอนสูงในหลายประเทศ รวมถึงประเทศไทย

นอกจากนี้ยังมีข้อจำกัดด้านวัตถุดิบ โดยไทยมีเศษเหล็กหมุนเวียนปีละ 4.5-5.0 ล้านตัน แต่ความต้องการใช้รวมของ EAF อยู่ที่ 6-6.5 ล้านตัน/ปี จึงต้องนำเข้าเศษเหล็ก 1.5-2 ล้านตัน/ปี ขณะที่โลกกำลังก้าวสู่ยุคเศษเหล็กไม่พอใช้ ซึ่งเป็นความเสี่ยงเชิงยุทธศาสตร์ของประเทศ

ขณะที่แนวคิดการนำเข้า Direct-Reduced Iron (DRI) หรือเหล็กรีดิวซ์โดยตรง (เหล็กฟองน้ำ) จากต่างประเทศ เพื่อใช้เป็นวัตถุดิบเสริมในการผลิตเหล็กในไทย จำเป็นต้องพิจารณาอย่างรอบคอบ ปัจจุบันโรงงาน DRI ในต่างประเทศยังใช้ Green Hydrogen ในสัดส่วนต่ำ (เพียง 5-20%) ทำให้ DRI มีค่า CO2 intensity อยู่ที่ประมาณ 1.2-1.4 tCO2/t DRI

เมื่อนำ DRI มาผลิตเหล็กในไทย จะเกิดการปล่อย CO2 เพิ่มจากไฟฟ้าอีกประมาณ 0.3-0.45 tCO2/t steel ส่งผลให้เหล็กที่ได้มีค่า CO2 intensity รวมราว 0.9-1.2 tCO2/t ซึ่งแม้จะต่ำกว่า BF/BOF แต่ยังไม่ถือเป็น Green Steel อย่างแท้จริงตามมาตรฐานสากล (ซึ่งควรต่ำกว่า 0.2-0.5 tCO2/t)

ขณะที่ในเฟสปัจจุบัน CBAM (Carbon Border Adjustment Mechanism) ของสหภาพยุโรป (EU) ซึ่งเป็นกลไกการปรับราคาคาร์บอนที่ชายแดน หรือเปรียบเสมือน “ภาษีคาร์บอน” ได้คำนวณเฉพาะการปล่อย Scope 1 จากโรงงานผลิต ไม่รวม Scope 2 (ไฟฟ้า) และ Scope 3 (วัตถุดิบต้นน้ำ) ทำให้เหล็กที่ผลิตจากเศษเหล็ก หรือ DRI ในไทยมีภาระภาษี CBAM ไม่แตกต่างกันมากนัก

อย่างไรก็ตาม ความเสี่ยงสำคัญคือ หาก EU ขยายการคำนวณไปยัง indirect electricity emissions หลังปี 2028 เหล็กไทยจะเสียเปรียบอย่างมากจากโครงสร้างไฟฟ้าที่มีคาร์บอนสูง และการขาดระบบรับรองไฟฟ้าสะอาดตามมาตรฐานยุโรป

ทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด

นายบัณฑูรย์ จุ้ยเจริญ ประธานกลุ่มอุตสาหกรรมเหล็ก สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (ส.อ.ท.) เห็นว่า ในช่วง 5– 10 ปีข้างหน้า แนวทางที่เป็นไปได้ที่สุดสำหรับประเทศไทย คือ การใช้เศษเหล็กผลิต Green Steel ด้วย EAF ควบคู่กับการเปิดให้เข้าถึงไฟฟ้าสีเขียวผ่านระบบ Third Party Access (TPA) และการพัฒนา Green DRI ภายในประเทศเพื่อความมั่นคงด้านวัตถุดิบ

“ประเทศไทยมีเศษเหล็กจำกัด และกำลังเผชิญความเสี่ยงระดับโลก การใช้เศษเหล็กในประเทศจึงควรเป็นยุทธศาสตร์ระดับชาติ เช่นเดียวกับหลายๆประเทศ เพื่อสร้างมูลค่าเพิ่มภายในประเทศให้สูงที่สุด เพราะเศษเหล็กเป็นวัตถุดิบที่สามารถสร้าง Green Steel ได้ทันทีหากจัดให้เข้าถึงไฟฟ้าสีเขียว ดังนั้น ควรสงวนเศษเหล็กไว้ใช้ภายในเพื่อสร้างมูลค่าเพิ่มจาก Green Steel เพราะการใช้เศษเหล็กจะช่วยสนับสนุนให้ประเทศไทยสามารถผลิตเหล็กคาร์บอนต่ำสำหรับป้อนอุตสาหกรรมที่มี value สูง เช่น ชิ้นส่วนรถยนต์ เครื่องใช้ไฟฟ้า และสิ่งก่อสร้างตามมาตรฐานอาคารเขียว เป็นต้น”

การนำเข้า DRI เพื่อผลิตเหล็กในไทยเพื่อส่งออกนั้น ถ้าเป็นปริมาณมากๆอาจไม่สามารถสร้างความสามารถแข่งขันในตลาดโลกด้วยเหตุผลที่เหล็กเป็นสินค้า commodity ที่มี margin ต่ำ ต้องสู้ด้วยความได้เปรียบจากขนาดการผลิต และต้นทุนพลังงาน ซึ่งไทยเสียเปรียบประเทศอื่น เช่น จีน เวียดนาม และตะวันออกกลาง

ประเทศไทยมีต้นทุนค่าไฟฟ้าสูงกว่าหลายประเทศคู่แข่ง ในขณะที่ CBAM ไม่ได้ให้ประโยชน์กับแนวทางนี้ เพราะภาษี CBAM ในช่วงปี 2026-2028 ของเหล็กที่ผลิตจาก Scrap หรือ DRI แทบไม่ต่างกัน นอกจากนี้ยังมีต้นทุนโลจิสติกส์ของการนำเข้า DRI ยิ่งนำเข้ามากก็จะยิ่งลดความสามารถในการแข่งขันลง อีกทั้งการใช้เศษเหล็กไทยไปผสมใน DRI ผลิตเหล็กเพื่อส่งออก ทำให้ประเทศไทยต้องสูญเสียคุณค่าของเศษเหล็กในฐานะทรัพยากรคาร์บอนต่ำ

ดังนั้น เพื่อให้ประเทศไทยสามารถใช้โอกาสจาก Green Steel ได้อย่างเต็มศักยภาพ ควรมีข้อเสนอเชิงนโยบายสำคัญ ได้แก่

1.บริหารจัดการเศษเหล็กเป็นทรัพยากรเชิงยุทธศาสตร์ระดับชาติ และพัฒนาระบบรีไซเคิลรถยนต์หมดสภาพ (ELV)

2.เปิดเสรีไฟฟ้า Third Party Access เพื่อการเข้าถึงไฟฟ้าสีเขียว

3.สร้างระบบรับรองไฟฟ้าสะอาด เช่น Granular Certificate

4.ส่งเสริมตลาด Green Steel ภายในประเทศ และยอมรับ Green Steel Premium

และ 5.สนับสนุนการพัฒนา Green DRI ภายในประเทศ เพื่อเสริมความมั่นคงด้านวัตถุดิบในระยะยาว

Green Steel ไม่ใช่เพียงนวัตกรรมทางเทคโนโลยี แต่เป็นกลไกเชิงยุทธศาสตร์ในการขับเคลื่อนเศรษฐกิจคาร์บอนต่ำของประเทศไทย โครงสร้างอุตสาหกรรมเหล็กของไทยเปิดโอกาสให้ประเทศก้าวสู่การเป็นฐานการผลิตเหล็กคาร์บอนต่ำได้เร็วกว่าหลายประเทศ อย่างไรก็ตาม ความสำเร็จดังกล่าวจะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อมีการกำหนดนโยบายที่รอบด้าน บริหารทรัพยากรอย่างมีวิสัยทัศน์ และลงทุนในโครงสร้างพื้นฐานด้านพลังงานและการรับรองคาร์บอนอย่างจริงจัง

หากประเทศไทยสามารถเลือกเส้นทางที่เหมาะสม Green Steel จะไม่เพียงช่วยลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก แต่ยังเป็นโอกาสในการยกระดับอุตสาหกรรม เพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน และสร้างความยั่งยืนทางเศรษฐกิจในระยะยาว.

ทีมเศรษฐกิจ

อ่าน “คอลัมน์หนังสือพิมพ์ไทยรัฐ” เพิ่มเติม